WSTĘP
Rosnące ceny energii, materiałów, usług i pracy sprawiają, że ograniczanie kosztów produkcji staje się jednym z najważniejszych wyzwań przedsiębiorstw produkcyjnych.
Pierwsza reakcja?
Cięcie wydatków.
Wstrzymywanie inwestycji.
Ograniczanie zatrudnienia.
Presja na zwiększenie wydajności.
Tymczasem obniżanie kosztów produkcji nie musi oznaczać cięcia zasobów.
W wielu przedsiębiorstwach znaczna część potencjalnych oszczędności znajduje się już wewnątrz istniejących procesów.
Przestoje, braki jakościowe, długie przezbrojenia, nadprodukcja, zbędny transport czy niewłaściwa organizacja pracy generują koszty każdego dnia.
Dlatego zanim zaczniesz szukać oszczędności poprzez redukcję zasobów, warto odpowiedzieć na inne pytanie:
Gdzie w naszym procesie tracimy pieniądze?
W tym artykule przedstawiamy 10 praktycznych sposobów na zmniejszenie kosztów produkcji bez konieczności ponoszenia dużych nakładów inwestycyjnych.
1. Zidentyfikuj największe straty w procesie
Nie każda aktywność wykonywana na produkcji tworzy wartość dla klienta.
Lean Management określa działania, które zużywają zasoby, ale nie zwiększają wartości produktu, jako marnotrawstwo (Muda).
Do klasycznych 7 strat Lean należą:
- nadprodukcja,
- oczekiwanie,
- zbędny transport,
- nadmierne przetwarzanie,
- zapasy,
- zbędny ruch,
- braki i poprawki.
Często wskazuje się również ósmą stratę – niewykorzystany potencjał pracowników.
Pierwszym krokiem do obniżenia kosztów powinno być więc nie przypadkowe szukanie oszczędności, lecz zidentyfikowanie miejsc, w których przedsiębiorstwo rzeczywiście traci zasoby.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: 7 strat Lean
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: 8. strata Lean
2. Ogranicz nieplanowane przestoje
Maszyna, która miała produkować, ale stoi, nadal generuje koszty.
Pracownicy czekają.
Plan nie jest realizowany.
Zlecenia się opóźniają.
Pojawiają się nadgodziny i konieczność nadrabiania produkcji.
Dlatego jednym z ważnych obszarów redukcji kosztów jest zwiększanie niezawodności parku maszynowego.
Pomagają w tym między innymi:
- analiza przyczyn awarii,
- konserwacja prewencyjna,
- działania autonomicznego utrzymania,
- monitorowanie MTBF i MTTR,
- TPM.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: Jak ograniczyć przestoje maszyn?
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: TPM – Total Productive Maintenance
3. Skróć czas przezbrojeń
Przezbrojenie jest konieczne, ale podczas jego wykonywania maszyna często nie tworzy produktu.
Jeżeli takich zmian jest wiele, nawet kilka minut zaoszczędzonych na każdym przezbrojeniu może przełożyć się na znaczący odzysk czasu produkcyjnego.
Metoda SMED pomaga analizować przebieg przezbrojenia, oddzielać czynności wewnętrzne od zewnętrznych oraz standaryzować najlepszy sposób wykonania pracy.
Celem nie jest przyspieszanie pracowników za wszelką cenę.
Celem jest usunięcie czynności, które niepotrzebnie wydłużają proces.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: SMED – jak skrócić czas przezbrojeń
4. Zmniejsz liczbę braków i poprawek
Produkt wykonany nieprawidłowo kosztuje przedsiębiorstwo więcej niż tylko zużyty materiał.
Dochodzi również:
- czas operatora,
- wykorzystanie maszyny,
- energia,
- dodatkowa kontrola,
- poprawki,
- ponowna produkcja,
- logistyka,
- a czasami reklamacja klienta.
Dlatego jakość powinna być traktowana również jako element zarządzania kosztami.
Zamiast ograniczać się do wykrywania niezgodności, warto analizować ich przyczyny i zapobiegać ponownemu występowaniu problemu.
5. Popraw wykorzystanie obecnych maszyn
Zakup nowej maszyny nie zawsze jest najlepszą odpowiedzią na problemy z wydajnością.
Najpierw warto sprawdzić, jak wykorzystywany jest obecny park maszynowy.
Pomocny jest wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness), który uwzględnia trzy elementy:
- dostępność,
- wydajność,
- jakość.
Dzięki temu można zobaczyć, czy rzeczywistym problemem jest brak zdolności produkcyjnych, czy raczej straty występujące w obecnym procesie.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: OEE – czym jest i jak mierzyć efektywność maszyn
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: Jak zwiększyć efektywność produkcji bez inwestowania w nowe maszyny?
6. Standaryzuj pracę
Jeżeli tę samą czynność pięciu operatorów wykonuje na pięć różnych sposobów, trudno mówić o stabilnym procesie.
Brak standardów może prowadzić do:
- różnic w wydajności,
- problemów jakościowych,
- niepotrzebnych ruchów,
- dłuższego szkolenia nowych pracowników,
- większego ryzyka błędów.
Standard pracy powinien opisywać obecnie najlepszy znany sposób wykonania danej czynności.
Co ważne – standard nie powinien być dokumentem, którego nie wolno zmieniać.
Jeżeli pojawi się lepsze rozwiązanie, standard powinien zostać zaktualizowany.
7. Mierz właściwe KPI
Nie można skutecznie redukować kosztów, jeżeli nie wiadomo, gdzie powstają straty.
Dlatego potrzebne są dane.
Nie oznacza to jednak, że należy mierzyć wszystko.
Znacznie ważniejsze jest wybranie kilku wskaźników, które rzeczywiście pomagają podejmować decyzje.
W zależności od procesu mogą to być między innymi:
- OEE,
- Scrap Rate,
- First Pass Yield,
- MTBF,
- MTTR,
- produktywność,
- terminowość realizacji zamówień.
KPI nie powinny służyć wyłącznie do tworzenia raportów.
Powinny prowadzić do konkretnych działań.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: KPI w produkcji – które wskaźniki naprawdę mają znaczenie?
8. Rozwiązuj przyczyny problemów, a nie tylko ich skutki
Awaria została usunięta.
Produkcja ruszyła.
Problem rozwiązany?
Niekoniecznie.
Jeżeli nie znamy przyczyny źródłowej, ta sama sytuacja może powrócić za tydzień, miesiąc lub kilka miesięcy.
A wtedy przedsiębiorstwo ponownie ponosi te same koszty.
Pomocne są tutaj między innymi:
- 5 Why,
- A3 Problem Solving.
Ich zadaniem jest przejście od pytania „co się wydarzyło?” do pytania „dlaczego się wydarzyło i co zrobić, aby problem nie powrócił?”
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: A3 Problem Solving
9. Wykorzystaj wiedzę pracowników
Operator, który każdego dnia pracuje przy danym procesie, często widzi problemy, których nie pokaże żaden raport.
Wie:
- gdzie trzeba czekać,
- czego trzeba szukać,
- która czynność jest niepotrzebna,
- gdzie najczęściej pojawiają się problemy,
- co można zrobić prościej.
Dlatego jednym z najtańszych źródeł usprawnień jest wiedza pracowników.
Kultura Kaizen pozwala wykorzystać ten potencjał poprzez systematyczne wprowadzanie małych usprawnień.
➡️ LINK DO ARTYKUŁU: Gemba Walk
10. Popraw organizację stanowisk pracy
Ile czasu każdego dnia pracownicy poświęcają na:
- szukanie narzędzi,
- przemieszczanie materiałów,
- chodzenie po potrzebne elementy,
- odkładanie rzeczy w przypadkowe miejsca?
Pojedynczo mogą to być sekundy lub minuty.
W skali wielu pracowników, zmian i całego roku powstaje z tego znacząca strata czasu.
Metoda 5S pomaga uporządkować stanowiska oraz stworzyć warunki do bardziej stabilnej i efektywnej pracy.
Redukcja kosztów nie oznacza cięcia wszystkiego
To bardzo ważne rozróżnienie.
Redukcja kosztów nie powinna oznaczać automatycznej redukcji zasobów.
Jeżeli firma ograniczy zasoby, ale pozostawi wszystkie nieefektywności procesu, może jedynie zwiększyć presję na pozostałych pracowników.
Lean Management proponuje inne podejście:
najpierw eliminujemy straty, a następnie wykorzystujemy odzyskane zasoby bardziej efektywnie.
To zasadnicza różnica pomiędzy zwykłym cięciem kosztów a trwałym doskonaleniem procesu.
Od czego zacząć obniżanie kosztów produkcji?
Nie próbuj poprawiać wszystkiego jednocześnie.
Zacznij od miejsca, w którym potencjalna strata jest największa.
Może to być:
- maszyna generująca najwięcej przestojów,
- proces z największą liczbą braków,
- bardzo długie przezbrojenie,
- wąskie gardło,
- duża ilość zapasów,
- operacja wymagająca wielu poprawek.
Następnie:
zmierz → przeanalizuj → znajdź przyczynę → wprowadź zmianę → sprawdź rezultat → ustandaryzuj.
Małe, dobrze dobrane działania mogą przynieść większy rezultat niż kosztowny projekt prowadzony bez wcześniejszego zrozumienia procesu.
PODSUMOWANIE
Zmniejszenie kosztów produkcji nie musi rozpoczynać się od dużej inwestycji ani redukcji zatrudnienia.
Bardzo często największy potencjał oszczędności znajduje się już wewnątrz organizacji.
Przestoje, braki jakościowe, długie przezbrojenia, niewłaściwa organizacja pracy czy powracające problemy każdego dnia generują koszty, których można uniknąć.
Kluczem jest ich identyfikacja, pomiar oraz systematyczna eliminacja.
Najtańszy proces nie zawsze jest tym, w którym wydaje się najmniej pieniędzy.
To proces, który wykorzystuje dostępne zasoby w sposób możliwie efektywny i ogranicza działania, które nie tworzą wartości.
Chcesz sprawdzić, gdzie Twoja produkcja generuje niepotrzebne koszty?
W mlKonsulting pomagamy firmom produkcyjnym identyfikować straty, analizować procesy oraz wdrażać rozwiązania Lean Management ukierunkowane na poprawę efektywności.
👉 Skontaktuj się z nami i umów bezpłatną konsultację.
